在新能源汽車、工業(yè)伺服、機器人關節(jié)等高增長領域，扁線電機正加速取代傳統(tǒng)圓線電機。憑借更高的槽滿率、更優(yōu)的散熱性能和更強的功率密度，扁線電機已成高端電驅(qū)系統(tǒng)的“標配”。

然而，在實際量產(chǎn)過程中，一個看似“輔助”的工序——定子滴漆，卻頻繁成為制約其效率與質(zhì)量的“卡脖子”環(huán)節(jié)。

如：人工滴漆節(jié)拍慢？漆膜覆蓋不均？絕緣不良率居高不下？

這些問題，是否也困擾著您的生產(chǎn)線？

一、為什么扁線定子滴漆難？

與傳統(tǒng)圓線繞組不同，扁線定子采用預成型銅排插入鐵芯，端部通過激光焊接成型。這種結構雖然電氣性能優(yōu)異，但也帶來了工藝上的挑戰(zhàn)：

※間隙極小：層間與銅排間隙通常小于0.3mm，空氣難以排出；

※端部復雜：三維立體結構易導致漆液堆積或流掛；

※絕緣要求嚴苛：車規(guī)級電機需通過高壓、高溫、高濕等多重可靠性測試；

※傳統(tǒng)工藝乏力：常壓滴漆依賴重力滲透，填充率僅87%-90%，氣隙、漏涂頻發(fā)；

結果往往是：效率上不去，良率穩(wěn)不住，成本下不來。

二、不是“換工人”，而是“重構工藝”

面對共性難題，現(xiàn)階段的電機制造商已不再依賴“老師傅經(jīng)驗”，而是轉向智能化、自動化的整線解決方案。其中，真空滴漆技術成為提升絕緣質(zhì)量的核心突破口。

什么是真空滴漆系統(tǒng)？

其基本原理通常是將定子置于密閉腔體中，抽真空排出繞組內(nèi)部殘留的空氣與濕氣；并在微負壓狀態(tài)下注入絕緣漆，利用內(nèi)外壓差，驅(qū)動漆液主動“吸入”每一處微小間隙；恢復常壓后完成浸潤，進入瀝干與固化階段。  

相比傳統(tǒng)常壓滴漆“被動流淌”，真空滴漆實現(xiàn)了主動滲透、深度填充。

三、僅有“真空”并不等于“高效可靠”

實踐中發(fā)現(xiàn)，若真空滴漆作為孤立工序引入產(chǎn)線中，可能面臨部分新問題，如：

·設備與前后工位脫節(jié)，成為產(chǎn)線節(jié)拍瓶頸；

·工藝參數(shù)固定，無法適配不同漆型或定子結構；
·缺乏過程驗證，滴完就走，質(zhì)量問題滯后暴露；

因此，真正有效的真空滴漆，須作為電機自動化生產(chǎn)線中的有機模塊，實現(xiàn)工藝、節(jié)拍、質(zhì)量、數(shù)據(jù)的協(xié)同統(tǒng)一。

四、高填充率成行業(yè)新標準

隨著扁線電機對絕緣可靠性的要求不斷提高，越來越多企業(yè)采用高填充率的滴漆系統(tǒng)作為扁線電機定子絕緣處理的核心工藝。

以合利士的真空滴漆系統(tǒng)為例；

·漆料填充率可達≥95%，有效減少繞組內(nèi)部氣隙與空洞；

·相較傳統(tǒng)常壓滴漆工藝，填充效率提升5-8個百分點；

·在同等產(chǎn)能條件下，整機運行能耗降低約20%，助力綠色制造；

這些改進直接轉化為生產(chǎn)端的價值：如絕緣不良率大幅下降、材料浪費減少，單臺成本優(yōu)化、產(chǎn)品更易通過高壓、濕熱等可靠性測試。

五、整線集成，讓真空滴漆真正“跑起來”

在成熟的電機自動化生產(chǎn)線上，真空滴漆單元不僅僅是單臺設備運作，而是與以下工藝環(huán)節(jié)緊密聯(lián)動：如自動上下料與型號識別、柔性夾具快換，支持多規(guī)格扁線定子共線生產(chǎn)、滴漆后在線檢測（如視覺覆蓋率分析）、與固化，測試工位無縫銜接，實現(xiàn)全流程無人化流轉。

這種集成模式不僅保障了高填充率的穩(wěn)定性，也確保在高節(jié)拍下的工藝一致性，真正實現(xiàn)“又快又穩(wěn)”。

六、滴漆，決定扁線電機的“生命線”

在追求高可靠、長壽命、低成本的電機制造時代，滴漆已不再是輔助工序，而是影響產(chǎn)品核心競爭力的關鍵環(huán)節(jié)。

面對扁線電機的規(guī)?；枨螅枰牟粌H是“一臺設備”，而是一套經(jīng)過驗證、可落地、可量化的電機自動化生產(chǎn)線解決方案。

合利士專注于電機智能裝備的研發(fā)與制造，其真空滴漆系統(tǒng)已為多家新能源電驅(qū)動企業(yè)穩(wěn)定運行生產(chǎn)，助力客戶實現(xiàn)扁線定子絕緣工藝的提質(zhì)、降本增效。