今年已來到2026年，在2025年的最后一月，奔馳旗下高性能電機公司 YASA 公布其最新輪轂電機原型——基于軸向磁通電機技術(shù)，單輪輸出功率高達1000馬力（ 750kW ）。若四輪集成，整車理論功率將逼近4000 馬力，不僅刷新電動汽車性能天花板，更標志著輪轂驅(qū)動電機技術(shù)邁入全新階段。

與主流徑向磁通電機不同，軸向磁通電機的結(jié)構(gòu)將磁力線沿電機軸向布置，形如“圓盤”而非“圓筒”。這一設(shè)計天然具備高扭矩密度、短軸向尺寸、低轉(zhuǎn)動慣量等優(yōu)勢，特別適合對空間和重量極度敏感的應用場景，如高性能電動車、eVTOL 飛行器乃至人形機器人關(guān)節(jié)。

YASA此次發(fā)布的原型機，正是通過材料創(chuàng)新與結(jié)構(gòu)優(yōu)化，將軸向磁通電機的潛力不斷挖掘：不僅實現(xiàn)“質(zhì)量中性”，即電機重量對車輛懸掛動態(tài)影響極小，還憑借強大的再生制動能力，有望大幅簡化甚至取消后機械剎車系統(tǒng)。這意味著整車可進一步減重、降本，并提升能效。

然而，性能的躍遷也依賴高精度的制造。

軸向磁通電機的盤式結(jié)構(gòu)對裝配工藝提出了特殊挑戰(zhàn)：如定子與轉(zhuǎn)子需在小間隙下保持高度平行，繞組排布須均勻緊湊，多層磁鋼組件的疊裝需避免錯位或應力集中。任何裝配偏差都可能引發(fā)振動、溫升異?；蛐仕p，尤其在高轉(zhuǎn)速、高負載工況下，問題會被迅速放大。

更重要的是，輪轂電機直接集成于車輪內(nèi)部，工作環(huán)境惡劣（如高溫、高濕、強振動），且無法像中央驅(qū)動電機那樣依賴變速箱緩沖。因此，其制造一致性、密封可靠性與長期耐久性，須從產(chǎn)線源頭就得到保障。

這正是電機智能制造裝備的關(guān)鍵價值所在，將設(shè)計意圖穩(wěn)定、高能效、可追溯地轉(zhuǎn)化為物理產(chǎn)品。

作為專注于電機智能裝備研發(fā)與生產(chǎn)的企業(yè)，合利士多年來深度服務(wù)新能源汽車電驅(qū)產(chǎn)業(yè)鏈，在新能源汽車、汽車電動零部件、人形機器人、低空經(jīng)濟以及軸向磁通輪轂等細分領(lǐng)域積累了豐富的電機自動化裝配與測試經(jīng)驗。因為，在未來面向下一代高性能電機，客戶不僅需要“能用”的設(shè)備，更需要“可靠、柔性、可迭代”的制造系統(tǒng)。

為此，合利士構(gòu)建了覆蓋核心零部件精密裝配、關(guān)鍵工序過程監(jiān)控、整機性能閉環(huán)測試、全生命周期數(shù)據(jù)追溯的一體化解決方案。我們的生產(chǎn)線設(shè)計強調(diào)：

※模塊化架構(gòu)：支持從樣機驗證到小批量試產(chǎn)的快速切換；

※工藝穩(wěn)定性：通過視覺引導、力控反饋、環(huán)境隔離等手段，確保裝配一致性；

※數(shù)字化底座：打通設(shè)備層與MES系統(tǒng)，實現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)實時分析與預警；

YASA的突破，不僅是技術(shù)的勝利，更是對整個電機制造生態(tài)的一次“壓力測試”。它提醒我們：當行業(yè)聚焦于“1000馬力”時，真正的競爭早已延伸至如何把這 1000 馬力穩(wěn)定、安全、低成本地造出來。

未來，合利士愿以扎實的工程能力與對電機制造的深刻理解，成為汽車電驅(qū)創(chuàng)新背后的“智造伙伴”，助力中國電機制造的供應鏈在全球高性能電機賽道上贏得先機。