近日，在由深圳市智能制造協(xié)會(huì)組織的科技成果評(píng)價(jià)會(huì)上，合利士智能裝備有限公司憑自主研發(fā)的“新能源汽車扁線電機(jī)生產(chǎn)線技術(shù)研究”項(xiàng)目，順利通過專家組專業(yè)評(píng)審。

會(huì)議中，公司副總經(jīng)理廖總就項(xiàng)目研發(fā)背景、核心技術(shù)成果與創(chuàng)新亮點(diǎn)作了專題匯報(bào)。經(jīng)過多維度、深層次的嚴(yán)謹(jǐn)論證，該項(xiàng)目被專家組一致認(rèn)定為達(dá)到 “國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平”。

隨著新能源汽車滲透率的持續(xù)攀升與消費(fèi)升級(jí)，市場(chǎng)對(duì)驅(qū)動(dòng)電機(jī)的功率密度、效率、可靠性與輕量化等提出了更高要求。扁線電機(jī)憑借高達(dá)70%以上的槽滿率（較圓線電機(jī)提升20%-30%）、顯著降低約18%的銅損、以及可實(shí)現(xiàn)超40%的功率密度提升等技術(shù)優(yōu)勢(shì)，已成高端乃至主流電動(dòng)車型驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的必然選擇。

面對(duì)行業(yè)共性挑戰(zhàn)，合利士持續(xù)投入研發(fā)資源，構(gòu)建了覆蓋前沿工藝研究、高端裝備開發(fā)、智能系統(tǒng)集成與生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理的全鏈條技術(shù)能力。

通過對(duì)扁線電機(jī)制造全流程的深度解構(gòu)與重構(gòu)，我們?cè)诒饩€電機(jī)的七個(gè)關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)了突破性進(jìn)展：

• （1）智能上料與柔性調(diào)節(jié)系統(tǒng)：解決傳統(tǒng)上料效率低、等待時(shí)間長(zhǎng)的問題。通過AGV自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車與高精度自動(dòng)穿線系統(tǒng)協(xié)同，實(shí)現(xiàn)物料“零等待”連續(xù)供給，將產(chǎn)線整體稼動(dòng)率提升超20%，為24小時(shí)連續(xù)高能效生產(chǎn)奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

• （2）高效換料機(jī)構(gòu)與模具管理技術(shù)：徹底改變傳統(tǒng)換型耗時(shí)長(zhǎng)、靈活性差的局面。換型效率提升400%，并可快速兼容36種以上線型規(guī)格的快速切換，極大增強(qiáng)了產(chǎn)線的產(chǎn)品適應(yīng)性。

• （3）高速?gòu)?fù)合模具制線技術(shù)：突破了制線速度與精度難以兼顧的瓶頸。將制線節(jié)拍縮短至0.8s/根，同時(shí)實(shí)現(xiàn)線型平整度的精準(zhǔn)控制，為后續(xù)工藝提供優(yōu)質(zhì)坯料支撐。

• （5）激光去漆與智能除塵一體化：采用四向激光同步剝離技術(shù)，實(shí)現(xiàn)零銅損去漆，漆層去除潔凈度≥99.5%，配合高效除塵系統(tǒng)，粉塵收集效率≥98%，解決了傳統(tǒng)工藝的環(huán)境污染和材料損傷問題。

• （6）國(guó)內(nèi)首創(chuàng)免切平扭線技術(shù)： 顛覆性地省去切平工序，端部平整精度達(dá)±0.2mm，單條產(chǎn)線年節(jié)約銅材價(jià)值超200萬元，為行業(yè)前沿X-pin等技術(shù)路線奠定基礎(chǔ)。
• （7）真空滴漆系統(tǒng)升級(jí)：將漆料填充率提升至≥95%（較傳統(tǒng)工藝提升5-8%），同時(shí)系統(tǒng)能耗降低20%，顯著提升了電機(jī)的絕緣性能和可靠性。

四、軟件賦能：自主研發(fā)平臺(tái)構(gòu)建競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)

此外，除了硬件創(chuàng)新，合利士自主研發(fā)的通用軟件控制平臺(tái)，打破了國(guó)外工業(yè)軟件在高端裝備控制領(lǐng)域的長(zhǎng)期壟斷，為客戶帶來多維度的價(jià)值提升：

1. ※快速創(chuàng)建程序：基礎(chǔ)人員即可上手，大幅縮短調(diào)試時(shí)間；
2. ※現(xiàn)場(chǎng)快速修改：減少溝通等待，提升問題響應(yīng)速度；
3. ※狀態(tài)實(shí)時(shí)監(jiān)控：快速定位故障原因，減少宕機(jī)時(shí)間；
4. ※數(shù)據(jù)追溯管理：實(shí)現(xiàn)全工序數(shù)據(jù)追溯，優(yōu)化生產(chǎn)過程；

這套系統(tǒng)不僅縮短了交貨期、降低了人力成本，更通過提高生產(chǎn)效率和降低故障率，為客戶帶來了實(shí)實(shí)在在的經(jīng)濟(jì)效益。

五、技術(shù)實(shí)力：專利體系與性能指標(biāo)雙領(lǐng)先

持續(xù)的創(chuàng)新投入，鑄就了堅(jiān)固的知識(shí)產(chǎn)權(quán)壁壘。圍繞扁線電機(jī)智能裝備，合利士已構(gòu)建完整的自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)體系，累計(jì)獲得授權(quán)專利28項(xiàng)，其中發(fā)明專利8項(xiàng)、實(shí)用新型19項(xiàng)、軟件著作權(quán)1項(xiàng)。

經(jīng)濟(jì)性方面，相較于進(jìn)口設(shè)備，合利士單條產(chǎn)線綜合成本降低40%-50%。在同等投資規(guī)模下，可實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能提升約40%。（以單線年產(chǎn)35萬臺(tái)計(jì)算），為客戶帶來極具競(jìng)爭(zhēng)力的投資回報(bào)率與市場(chǎng)響應(yīng)能力。

六、未來展望：技術(shù)沉淀開啟新的增長(zhǎng)曲線

“國(guó)內(nèi)領(lǐng)先”的認(rèn)定，是對(duì)過去的肯定，更是通向未來的通行證。真正的技術(shù)領(lǐng)先，不在于固守單一賽道的優(yōu)勢(shì)，而在于將核心工藝能力升華為可遷移、可演進(jìn)的“共性技術(shù)平臺(tái)”。

當(dāng)前，公司在扁線軸向磁通電機(jī)、人形機(jī)器人關(guān)節(jié)、空心杯電機(jī)以及無框力矩電機(jī)等前沿領(lǐng)域的技術(shù)儲(chǔ)備與裝備開發(fā)布局。這意味著，合利士所沉淀的精密扁線制造核心工藝能力，正從新能源汽車領(lǐng)域溢出，向著人形機(jī)器人、低空飛行器、高端工業(yè)裝備等未來產(chǎn)業(yè)全面延伸，為公司開啟全新的、充滿想象力的增量市場(chǎng)。

最后的話。

從一項(xiàng)核心技術(shù)的突破，到一套智能裝備的領(lǐng)先，再到一個(gè)賦能多產(chǎn)業(yè)的共性技術(shù)平臺(tái)，合利士的每一步都扎實(shí)而堅(jiān)定。此次科技成果評(píng)價(jià)，權(quán)威認(rèn)證的不僅是技術(shù)水平，更是合利士作為中國(guó)高端裝備企業(yè)，以創(chuàng)新為刃、以實(shí)干為基，助力國(guó)家產(chǎn)業(yè)鏈自主安全與轉(zhuǎn)型升級(jí)的責(zé)任與擔(dān)當(dāng)。

未來，合利士將繼續(xù)以技術(shù)創(chuàng)新為引擎，為中國(guó)智造提供更堅(jiān)實(shí)、更智能的裝備基石，與產(chǎn)業(yè)同仁一道，共同驅(qū)動(dòng)全球電動(dòng)化與智能化浪潮的澎湃前行。