隨著新能源汽車(chē)市場(chǎng)持續(xù)高速增長(zhǎng)，整車(chē)企業(yè)與核心零部件供應(yīng)商紛紛加速布局電驅(qū)系統(tǒng)的產(chǎn)能建設(shè)。從自研自產(chǎn)到聯(lián)合投資，從單一基地到區(qū)域集群，新一輪制造能力升級(jí)正在全國(guó)范圍內(nèi)展開(kāi)。在這一背景下，作為電驅(qū)系統(tǒng)“心臟”的電機(jī)，尤其是核心部件定子與轉(zhuǎn)子的裝配環(huán)節(jié)，面臨裝配上的各式挑戰(zhàn)。

產(chǎn)能擴(kuò)張不僅是產(chǎn)量的提升，更是對(duì)制造體系在效率、質(zhì)量、柔性與智能化水平上的全面考驗(yàn)。傳統(tǒng)的裝配模式已難以適應(yīng)多平臺(tái)、大批量、高一致性的生產(chǎn)需求。那么，在新能源汽車(chē)電驅(qū)系統(tǒng)產(chǎn)能擴(kuò)張下，對(duì)定轉(zhuǎn)子裝配線(xiàn)提出了哪些新的、深層次要求？

一、 高節(jié)拍生產(chǎn)：從“小批量定制”向“規(guī)?；B續(xù)制造”轉(zhuǎn)型

過(guò)去，電機(jī)裝配多服務(wù)于中小批量訂單，生產(chǎn)節(jié)奏相對(duì)寬松，依賴(lài)人工操作和離散工位作業(yè)較為普遍。但隨著主流車(chē)企電驅(qū)系統(tǒng)年規(guī)劃產(chǎn)能向數(shù)十萬(wàn)甚至百萬(wàn)臺(tái)級(jí)邁進(jìn)，裝配線(xiàn)須實(shí)現(xiàn)從“能做”到“快做且穩(wěn)做”的跨越。

※生產(chǎn)節(jié)拍顯著壓縮：為匹配整車(chē)產(chǎn)線(xiàn)的高能效運(yùn)轉(zhuǎn)，電機(jī)裝配線(xiàn)單臺(tái)節(jié)拍已進(jìn)入分鐘級(jí)區(qū)間。這也就意味著每個(gè)工序的操作時(shí)間、物料流轉(zhuǎn)路徑、設(shè)備響應(yīng)速度都需要極致優(yōu)化，以支撐日均產(chǎn)能目標(biāo)。

※混線(xiàn)生產(chǎn)能力成標(biāo)配：不同車(chē)型平臺(tái)搭載不同規(guī)格電機(jī)，則要求同一條電機(jī)裝配線(xiàn)能夠靈活應(yīng)對(duì)多種型號(hào)的共線(xiàn)生產(chǎn)。

※自動(dòng)化程度持續(xù)提升：為減少人為因素帶來(lái)的波動(dòng)，越來(lái)越多的企業(yè)在關(guān)鍵工序中引入工業(yè)機(jī)器人協(xié)同作業(yè)。如六軸機(jī)器人完成其工序的精密定位抓取，自動(dòng)上下料與工位銜接等，顯著提升電機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)的運(yùn)行穩(wěn)定性與連續(xù)性。

二、 高精度裝配：應(yīng)對(duì)高效能與低噪音性能的核心挑戰(zhàn)

新能源汽車(chē)用戶(hù)對(duì)駕駛體驗(yàn)的要求日益提高，尤其關(guān)注電機(jī)的能效表現(xiàn)和NVH（噪聲、振動(dòng)與聲振粗糙度）性能。這些性能指標(biāo)背后，離不開(kāi)定轉(zhuǎn)子裝配過(guò)程中的精細(xì)控制。

※氣隙均勻性成關(guān)注重點(diǎn)：定子與轉(zhuǎn)子間的空氣間隙將直接影響電磁性能。若裝配過(guò)程出現(xiàn)偏心或不對(duì)中，易導(dǎo)致磁拉力不均、振動(dòng)加劇、效率下降等問(wèn)題。為此，現(xiàn)代裝配線(xiàn)普遍引入在線(xiàn)測(cè)量，以此實(shí)現(xiàn)對(duì)裝配狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)控，并通過(guò)工藝優(yōu)化降低偏差風(fēng)險(xiǎn)。

※動(dòng)平衡控制標(biāo)準(zhǔn)不斷提升：隨著電機(jī)轉(zhuǎn)速不斷攀升，旋轉(zhuǎn)部件的動(dòng)平衡要求也愈加嚴(yán)格。為保障高速運(yùn)行下的平穩(wěn)性，裝配線(xiàn)逐步集成全自動(dòng)動(dòng)平衡設(shè)備，并配備去重修正功能等，形成“檢測(cè)一分析一補(bǔ)償”的閉環(huán)流程，有效減少因不平衡引發(fā)的振動(dòng)與噪聲。

※裝配力與位移的精細(xì)化管理：在定轉(zhuǎn)子中軸承壓裝、端蓋鎖緊等關(guān)鍵步驟，傳統(tǒng)“定扭矩”方式正被更為科學(xué)的“力- 位移曲線(xiàn)控制”替代。通過(guò)伺服壓機(jī)等智能執(zhí)行單元，系統(tǒng)可捕捉壓裝過(guò)程中的細(xì)微變化識(shí)別異常趨勢(shì)，從而提升裝配過(guò)程的可追溯性與可控性。

總體來(lái)看，高精度裝配已從“結(jié)果檢驗(yàn)”轉(zhuǎn)向“過(guò)程控制”，從“經(jīng)驗(yàn)判斷”邁向“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”。盡管不同企業(yè)在設(shè)備配置和工藝能力上存在差異，但提升裝配質(zhì)量、強(qiáng)化過(guò)程監(jiān)控、追求批產(chǎn)一致性已成行業(yè)共識(shí)。

三、 智能化與數(shù)字化：構(gòu)建“透明化、可追溯”的制造體系

隨著新能源汽車(chē)電驅(qū)系統(tǒng)以持續(xù)高速增長(zhǎng)的速度，未來(lái)的裝配線(xiàn)不再是孤立的生產(chǎn)設(shè)備，而是融入整個(gè)智能制造體系的數(shù)據(jù)節(jié)點(diǎn)。數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的決策能力，正成為提升質(zhì)量、優(yōu)化效率、支撐售后服務(wù)的關(guān)鍵支撐。（如全流程數(shù)據(jù)追溯能力逐步建立、AI視覺(jué)檢測(cè)逐步替代人工目檢、數(shù)字孿生與虛擬調(diào)試技術(shù)加速應(yīng)用、遠(yuǎn)程運(yùn)維與預(yù)測(cè)性維 護(hù)等）

四、 工藝集成化：從“分步作業(yè)”到“一體化協(xié)同裝配”

傳統(tǒng)電機(jī)裝配流程中常呈現(xiàn)“工序割裂、物流復(fù)雜”的特點(diǎn)，如定子繞線(xiàn)下線(xiàn)后送入浸漆車(chē)間，轉(zhuǎn)子貼磁后再進(jìn)行動(dòng)平衡測(cè)試......這種“孤島式”作業(yè)易造成等待浪費(fèi)與質(zhì)量波動(dòng)。而新一代裝配線(xiàn)中強(qiáng)調(diào)高度集成化與流程再造，力求在小空間內(nèi)完成多工序，以提升整體效率。如在定轉(zhuǎn)子的裝配流程中（定子裝配趨向全流程整合、轉(zhuǎn)子裝配實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化閉環(huán)、定轉(zhuǎn)子合裝追求“無(wú)應(yīng)力對(duì)接”）

五、 綠色與可持續(xù)：制造過(guò)程的環(huán)保與節(jié)能考量

在全球“雙碳”目標(biāo)推動(dòng)下，電驅(qū)系統(tǒng)的制造本身也需踐行綠色理念。綠色裝配不僅是社會(huì)責(zé)任的體現(xiàn)，也是降低綜合成本、提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的重要途徑。如節(jié)能型自動(dòng)化設(shè)備的廣泛應(yīng)用、少污染工藝逐步替代傳統(tǒng)高耗能流程、支持再制造與資源，助力形成閉環(huán)循環(huán)經(jīng)濟(jì) 。

新能源汽車(chē)電驅(qū)系統(tǒng)的產(chǎn)能擴(kuò)張下，本質(zhì)上是一場(chǎng)從“制造”向“智造”的系統(tǒng)性躍遷。在這條升級(jí)之路上，定轉(zhuǎn)子裝配線(xiàn)正從傳統(tǒng)的勞動(dòng)密集型作業(yè)，演變?yōu)榧咝?、高一致性、高柔性與智能化于一體的先進(jìn)制造單元。

合利士作為電機(jī)智能裝備研發(fā)與生產(chǎn)于一體的制造企業(yè)，自2007年成立以來(lái)，始終專(zhuān)注于電機(jī)核心工藝裝備的研發(fā)與創(chuàng)新。從自主研發(fā)繞線(xiàn)機(jī)起步，逐步拓展至定子裝配線(xiàn)、轉(zhuǎn)子自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)、綜合測(cè)試線(xiàn)等全工序智能解決方案，合利士已為新能源汽車(chē)、汽車(chē)電動(dòng)零部件、人形機(jī)器人電機(jī)、低空飛行器以及家用電器等多個(gè)行業(yè)客戶(hù)提供穩(wěn)定可靠的電機(jī)裝配技術(shù)支撐。

面對(duì)電驅(qū)系統(tǒng)日益增長(zhǎng)的產(chǎn)能需求與品質(zhì)挑戰(zhàn)，合利士持續(xù)投入研發(fā)，推動(dòng)裝配工藝向集成化、數(shù)字化、綠色化方向發(fā)展。我們相信，真正的智能制造不僅體現(xiàn)在設(shè)備的自動(dòng)化程度，更在于對(duì)工藝本質(zhì)的深刻理解與全流程的協(xié)同優(yōu)化。