軸向磁通電機并非新概念。在早期法拉第的圓盤實驗已驗證其基本原理：定子與轉(zhuǎn)子呈盤式布置，磁力線沿軸向穿過氣隙。相比傳統(tǒng)徑向電機，這種結(jié)構(gòu)在功率密度、體積和效率方面具備優(yōu)勢。

然而，該構(gòu)型長期未實現(xiàn)大規(guī)模應(yīng)用，原因不僅在于制造難度，也與其自身設(shè)計特點相關(guān)。

一方面，扁平結(jié)構(gòu)使繞組和永磁體集中在有限的軸向空間內(nèi)，熱量難以快速導(dǎo)出，散熱路徑較長，熱管理難度較大。

另一方面，在汽車輪轂電機等分布式驅(qū)動場景中，將電機直接集成于輪端，雖是節(jié)省空間，但會顯著增加簧下質(zhì)量，影響車輛操控性與舒適性。這些因素限制了其在部分主流車型中的應(yīng)用。

盡管如此，隨著新能源汽車、機器人、特種裝備等領(lǐng)域?qū)Ω呒啥入婒?qū)系統(tǒng)的需求上升，軸向磁通電機仍在特定場景中展現(xiàn)出價值。但要實現(xiàn)穩(wěn)定量產(chǎn)，制造環(huán)節(jié)——尤其是裝配，成為須跨越的一道門檻。

裝配精度決定性能表現(xiàn)

軸向磁通電機的性能高度依賴結(jié)構(gòu)一致性。其氣隙分布在整個圓盤面上，若局部不均，會導(dǎo)致磁拉力失衡，引發(fā)振動與噪聲。而軸向磁通電機的繞組通常以扁平、分段形式嵌入定子槽中，位置偏差或張力異常則會影響電磁性能與散熱效果。

這些特點使得裝配過程對定位精度、壓裝控制和過程穩(wěn)定性提出較高要求。傳統(tǒng)依賴人工或半自動設(shè)備的方式，在小批量場景尚可行，但在規(guī)?；a(chǎn)中難以保證一致性與可追溯性。

為什么這么說呢？

手工操作往往依賴經(jīng)驗，批次間存在波動；專用工裝雖提升效率，但柔性不足，難以適應(yīng)多型號切換；多數(shù)產(chǎn)線缺乏對關(guān)鍵參數(shù)的記錄能力，質(zhì)量問題發(fā)生后難以回溯原因。這些問題進一步放大了軸向磁通電機本就敏感的結(jié)構(gòu)特性，使其量產(chǎn)難度更高。

智能裝配提供系統(tǒng)性路徑

要支撐軸向磁通電機的可靠量產(chǎn)，裝配環(huán)節(jié)需系統(tǒng)性升級。合利士在電機智能裝配領(lǐng)域的實踐中，主要圍繞以下幾個方向構(gòu)建其解決方案，如高精度協(xié)同裝配、全流程數(shù)據(jù)追溯、柔性化產(chǎn)線設(shè)計、過程防錯與質(zhì)量內(nèi)建、工藝參數(shù)閉環(huán)優(yōu)化等。

這五個方向共同構(gòu)成面向復(fù)雜電機裝配的智能制造框架：精度保障性能基礎(chǔ)，數(shù)據(jù)支撐質(zhì)量管控，柔性應(yīng)對市場變化，防錯降低人為風險，閉環(huán)驅(qū)動持續(xù)改進等。

制造能力是落地的前提之一，但需要指出的是，即便裝配問題得到解決，軸向磁通電機的大規(guī)模應(yīng)用仍是受其自身物理特性的制約，如散熱效率與簧下質(zhì)量等。因此，以目前技術(shù)來看，可能的適用場景更多集中在對體積、重量或瞬時轉(zhuǎn)矩有特殊要求的領(lǐng)域，而非全面替代傳統(tǒng)電機。

但對于那些選擇采用該技術(shù)的客戶而言，可靠的裝配能力是將設(shè)計轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的關(guān)鍵一環(huán)。合利士通過多年的電機智能裝配方案，幫助客戶實現(xiàn)從樣機到穩(wěn)定量產(chǎn)的跨越。

未來，隨著材料、熱管理與整車架構(gòu)的協(xié)同進步，軸向磁通電機的應(yīng)用邊界可能進一步拓展。而在制造端、智能裝配將繼續(xù)扮演不可或缺的角色。