近年，新能源汽車高速發(fā)展且成熟的浪潮中，扁線電機作為電驅(qū)系統(tǒng)的核心部件，正引領(lǐng)新能源汽車的技術(shù)變革。相較于傳統(tǒng)圓線電機，扁線電機以更高的功率密度、更優(yōu)的散熱性能和更緊湊的結(jié)構(gòu)設(shè)計，成為實現(xiàn)驅(qū)動系統(tǒng)輕量化、高效化的關(guān)鍵技術(shù)路徑。

但由于扁線電機復(fù)雜的生產(chǎn)工藝成為制約其大規(guī)模普及與成本優(yōu)化的關(guān)鍵瓶頸。如生產(chǎn)節(jié)拍慢產(chǎn)能受限、工藝精度低影響產(chǎn)品一致性與可靠性，換型調(diào)整頻繁難以適應(yīng)多品種柔性是生產(chǎn)需求，材料浪費多推高制造成本，環(huán)保壓力大制約可持續(xù)發(fā)展等。這些痛點如同一道道壁壘，阻礙產(chǎn)業(yè)向更高階邁進。

也正是這樣背景下，扁線電機定子的核心生產(chǎn)工藝正在變革。通過一系列自主研發(fā)的技術(shù)突破，我們不僅直面行業(yè)級難題，更以創(chuàng)新性解決方案實現(xiàn)了扁線電機定子生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和制造成本的全面優(yōu)化。

核心工藝革新：直面痛點，精準(zhǔn)突破

（1）智能上料與柔性調(diào)節(jié)系統(tǒng)

傳統(tǒng)痛點：在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式中，物料流轉(zhuǎn)往往制約整體效率中薄弱環(huán)節(jié)。如人工搬運依賴操作員經(jīng)驗與體力、半自動上料常因設(shè)備間節(jié)拍不匹配，定位精度不足而產(chǎn)生大量“等待時間”。

工藝突破：在智能上料與柔性調(diào)節(jié)的系統(tǒng)設(shè)計中通過集成AGV（自動導(dǎo)引運輸車）與自動穿線系統(tǒng)的解決方案，實現(xiàn)從原材料庫到生產(chǎn)工位的全流程化銜接。同時，AGV 搭載的系統(tǒng)能夠?qū)崟r響應(yīng)生產(chǎn)節(jié)拍需求，精準(zhǔn)配送線材卷料。

該系統(tǒng)的應(yīng)用，使得設(shè)備因等待物料而停機的現(xiàn)象近乎消失。經(jīng)實測，產(chǎn)線的整體稼動率得到有效提升，增幅高達20%。這意味著在同等投資下，產(chǎn)能獲得實質(zhì)性飛躍。

（2）高效換料與快速換模技術(shù)

傳統(tǒng)痛點：“一款產(chǎn)品、一條專線”是傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)時代的典型特征。然而，面對當(dāng)今市場小批量、多品種的定制化需求，冗長的換型時間成為無法承受之重。

工藝突破：通過高效換料機構(gòu)與模具管理技術(shù)的深度結(jié)合，將原本以“小時” 計的換型時間壓縮至“分鐘”級。實測數(shù)據(jù)顯示，換型效率提升400% 。生產(chǎn)線已具備兼容 36種以上不同截面積、不同絕緣等級的扁線規(guī)格的能力。

結(jié)合一體化流程控制，從換型指令發(fā)出到首件合格產(chǎn)品下線，整個周期較傳統(tǒng)產(chǎn)線縮短60%以上。這使“一條產(chǎn)線，多款產(chǎn)品 ” 的柔性共線生產(chǎn)從理想變?yōu)楝F(xiàn)實，極大地增強了企業(yè)應(yīng)對市場波動的能力。

（3）高速復(fù)合模具制線技術(shù)

傳統(tǒng)痛點：扁線成型是定子制造的第一道關(guān)鍵工序，其質(zhì)量與效率直接傳導(dǎo)至下游。傳統(tǒng)制線工藝多采用多臺設(shè)備串聯(lián)，依次完成校直、2D/3D成型、裁切等步驟。工序分散導(dǎo)致累計誤差大，線型平整度和一致性難以保證，經(jīng)常需要人工干預(yù)修正。

工藝突破：自主研發(fā)的高速復(fù)合模具制線技術(shù)。該技術(shù)核心在于一套高度集成的多工位級進模具系統(tǒng)。

這項突破帶來了量變到質(zhì)變的飛躍。首先，制線速度達到驚人的0.8秒/根，效率提升超150% 。其次，成型質(zhì)量顯著提高，線型的直線度、角度一致性及輪廓精度得到嚴(yán)格控制，為后續(xù)自動插線、線杯成型提供了近乎完美的“坯料”。

（4）激光去漆與智能除塵一體化：

傳統(tǒng)痛點：扁線端部在傳統(tǒng)機械刮漆方式易損傷銅導(dǎo)體表面，產(chǎn)生毛刺或銅屑，不僅影響導(dǎo)電截面，脫落的銅屑還可能殘留在線圈間，引發(fā)潛在短路風(fēng)險。

工藝突破：我們摒棄了傳統(tǒng)去漆方法，采用了先進的四向激光同步剝離技術(shù)，通過精確的能量控制，瞬間氣化漆膜，而對銅基體幾乎無熱影響，實現(xiàn)“冷加工”。

此工藝實現(xiàn)了三大核心價值：

（1）零銅損，激光加工完美保留了銅導(dǎo)體的原始幾何形狀與導(dǎo)電性能；

（2）高效率，四向同步處理，去漆節(jié)拍與生產(chǎn)線高速節(jié)拍完美匹配；

（3）高潔凈，集成除塵系統(tǒng)確保作業(yè)區(qū)域潔凈度≥99.5%，粉塵收集效率≥98% 。

這不僅提升了產(chǎn)品可靠性，更打造了一個綠色、潔凈的生產(chǎn)環(huán)境。

（5）國內(nèi)首創(chuàng)免切平扭線技術(shù)

傳統(tǒng)痛點：在傳統(tǒng)工藝中，完成插裝與扭頭（Hair-pin成型）后的定子繞組，其端部參差不齊，必須通過一道“切平”工序來獲得整齊的焊接面。

工藝突破：通過工藝創(chuàng)新，成功研發(fā)了免切平扭線技術(shù)。通過開發(fā)具備多維補償功能的高精度扭頭設(shè)備和專用夾持模具，在完成繞組端部扭轉(zhuǎn)的同時，實時動態(tài)控制每一根扁線端部的軸向位置。

※該設(shè)備直接省去了整個切平工序，簡化了流程，降低了設(shè)備與維護成本。

※端部平整度精度高達±0.2mm，完全滿足激光焊接或釬焊的工藝要求。

最顯著的是經(jīng)濟效益，消除了切平損耗，可節(jié)約約3%的銅材。以一條年產(chǎn)30萬臺電機的產(chǎn)線估算，僅材料成本每年即可節(jié)約超過 200 萬元。

此外，該技術(shù)為實現(xiàn)端部形態(tài)更自由的 X-pin、I-pin等下一代繞組技術(shù)奠定了堅實基礎(chǔ)。

（6）真空滴漆系統(tǒng)

傳統(tǒng)痛點：定子浸漬絕緣漆（滴漆）是填充繞組間隙、固化結(jié)構(gòu)、提升散熱與絕緣強度的關(guān)鍵步驟。傳統(tǒng)常壓沉浸或滴漆工藝，因繞組內(nèi)部空氣無法完全排出，漆液難以浸透緊密的扁線間隙，容易形成氣泡和空洞。這導(dǎo)致填充率通常低于90%，成為絕緣失效的隱患點。

工藝突破：通過引入了扁線電機定子的真空滴漆系統(tǒng)。這套系統(tǒng)將絕緣處理質(zhì)量提升至新高度。漆料填充率穩(wěn)定達到95%以上，較傳統(tǒng)工藝提升5-8 個百分點，極大地增強了繞組的整體性、導(dǎo)熱性和耐環(huán)境可靠性（如防潮、防震）。

上述六大工藝突破并非孤立的技術(shù)點改進，而是基于對扁線電機制造全價值鏈的深刻理解，進行的一次系統(tǒng)性、協(xié)同性的工程創(chuàng)新。它們相互關(guān)聯(lián)、層層遞進，共同構(gòu)建起新一代扁線電機定子智能產(chǎn)線的核心競爭力。

效率維度上，智能上料與高速制線從首道工序提速，快速換模技術(shù)消除了批量間的效率損失，激光去漆與免切平技術(shù)合并精簡了工序，最終將產(chǎn)線的整體生產(chǎn)效率推升了數(shù)個量級。

質(zhì)量維度上，高速復(fù)合模具保障了來料一致性，激光去漆實現(xiàn)了零缺陷預(yù)處理，免切平扭線確保了焊接端面的高精度，真空滴漆筑牢了最終可靠性，形成了一條貫穿始終的“質(zhì)量護城河”。

成本與柔性維度上，材料利用率的提升直接對沖了銅價波動風(fēng)險，快速換模與共線生產(chǎn)能力將規(guī)模經(jīng)濟延伸至多品種小批量領(lǐng)域，顯著降低了單件產(chǎn)品的綜合制造成本，并賦予了生產(chǎn)線應(yīng)對市場變化的敏捷性。

綠色制造維度上，零銅損、低能耗、少廢料、無有害排放的工藝特性，完全契合全球制造業(yè)可持續(xù)發(fā)展的主流方向。

最后結(jié)語

扁線電機定子生產(chǎn)的這場工藝革命，其意義遠(yuǎn)不止于解決當(dāng)下的生產(chǎn)痛點。它標(biāo)志著該領(lǐng)域的制造范式，從依賴人工經(jīng)驗的“半自動化”階段，全面邁向以數(shù)據(jù)驅(qū)動、智能決策為核心的 “數(shù)字化與智能化”新階段。

這些核心工藝的突破，不僅支撐起當(dāng)前高性能扁線電機定子生產(chǎn)線的規(guī)?；?、高質(zhì)量生產(chǎn)，更為面向未來的技術(shù)演進打開了空間。

未來，扁線電機生產(chǎn)工藝的創(chuàng)新不會止步。與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)智化、智能化等技術(shù)的深度融合，將推動產(chǎn)線向自感知、自決策、自優(yōu)化的“黑燈工廠 ”持續(xù)進化。

合利士作為電機智能裝備領(lǐng)域的探索者與實踐者，致力于通過系統(tǒng)性工藝革新，為客戶提供面向未來的生產(chǎn)解決方案。我們誠邀行業(yè)伙伴預(yù)約戰(zhàn)略會談與實地考察合利士工廠，共同探討如何將這些突破性工藝融入您的生產(chǎn)體系，攜手邁向智能制造新紀(jì)元。